领军人才家电行业研修班开展精益生产和智能制造培训 夯实精益基础 对标智能制造

2019年10月28~30日，2018~2019年度领军人才家电行业高级研修班第五次课程，以“精益生产和智能制造”为主题，在江西南昌展开了为期3天的培训。在精益生产和智能制造方面有多年实战经验的专家马元业，通过大量的中外企业案例，向学员们系统地介绍了精益生产系统的概念、思维、方法论、组织建设、实施路径、运作机制以及降本专项和效率提升专项的实施原则和方法等，并从全球制造模式变化趋势角度，结合中外标杆企业的做法，为学员介绍了各国智能制造的政策动向、智能制造成熟度评估方法及家电制造的未来发展趋势。

研习智能制造的理论内核
自工业革命以来，全球制造模式延着从大批量生产的福特模式、小批量多品种的丰田模式、即需即供按需定制的戴尔模式的方向演变，如今正向大规模个性化定制的未来模式进化。在互联网时代，用户需求越来越碎片化、个性化，市场竞争全球化，要求制造企业快速准时交货、个性定制，不断改进产品质量并降低价格，推出新产品，提升运营效率，精益生产和智能制造成为家电企业取得竞争优势的必然选择。“智能制造是家电行业未来的发展趋势，精益生产是智能制造的基础。因此，将这两个内容放在一个模块，学员们能够更加系统地了解制造升级的路径。”中国家用电器协会副理事长王雷表示。据介绍，马元业曾在富士康负责IE（工业工程）十几年，后又在海尔从事IE及智能制造相关的工作，是有多年企业实战经验的资深精益生产和智能制造专家。此次课程，无论精益生产还是智能制造的内容，均特别注重理论与实际相结合，通过真实企业应用案例展现实施原则和具体方法，具有相当强的实操性。
马元业指出，智能制造升级的过程应当是先做好精益生产，消除八大浪费，理顺管理流程，在此基础上再进行模块化和自动化升级，进而再实施生产过程信息化MES，最终实现智慧工厂，这样才顺理成章。精益生产的核心思想，如基于用户立场、关注流程和无间断生产、组织扁平结构、不间断的单件流，与今天智慧工厂的理念是完全一致的。富士康智慧工厂的“铁三角”是IE（精益）、IT（信息化）和OT（自动化）。其中，OT是硬件集成，IT是软件集成，IE是优化，与智能制造异曲同工。统计数据显示，通过精益生产，企业可以在3~5年实现效率提升60%、库存下降90%、废品率降低50%。实现精益生产需要不断发现生产过程中的浪费并改进，重新分配生产要素，因此精益生产必须是企业的“一把手”工程。企业的精益团队通常年轻且没有实权，马元业通过富士康实际的工作经验告诉学员，如何在“一把手”的支持下，先通过“标杆线Cost Down”让效果显现获取更大支持，再开展体系性的流程变革和管理变革，调动全员积极性，让精益生产发挥作用，为企业提质、增效、降本做贡献。
在从国家战略、政策角度介绍了德国、美国、中国智能制造发展趋势和差异，以及中国智能制造规划、布局和智能制造成熟度评价方法后，马元业又从落地实施的角度，向学员们系统介绍了智慧工厂建设布局规划的指导原则、方法论及规划策略以及理想智慧工厂与现实工厂之间的差异和优化方法。马元业认为，智慧工厂的概念，不仅限于工厂内部，而且应该包括从物料端、生产端，到产品端（智慧产品），再到售后服务的产品全生命周期，是物联网的大架构。智慧工厂布局应包括基本原则、产品策略、设计策略、工艺策略、制造策略、产能策略、采购策略、物流策略、规划周期及特殊原因/限制条件十大策略。智慧工厂的产品策略目标，是精准、高效满负荷下的包销定制，满足用户个性化的要求。智慧工厂通过产品设计策略，包括品质展开矩阵、产品设计矩阵、模块策略矩阵、接口矩阵等，确保设计规划与生产线规划同步进行。传统产品一旦卖出，增值效益递减，智能产品则成为端口或触点，边际效益递增。企业进行智能升级，首先应基于产业发展趋势和企业定位对标，制定未来5~10年的产品发展规划。
最后，马元业介绍了海尔智能制造的实施路径——两维战略。其中，纵轴是高精度的最佳用户体验，横轴是高效率的企业增值，并通过实际案例分别介绍了纵轴和横轴两维战略的具体落地实施方法。

近距离感受智能制造的价值
此次智能制造培训的现场教学标杆案例是南昌海立电器有限公司。在现场学习的前一天，研修班特别邀请了海立电器前董事长沈建芳及海立电器集团智能制造推进办主任、首席工程师曹进博士与学员们进行了分享和交流。
曹进向学员们介绍了制造技术和制造模式的演进、制造业数字化转型与智能制造、智能制造前沿技术与使能技术以及智能制造推进策略，并分享了海立智能制造的发展历程和实践经验。他认为，智能制造包括智能产品、智能服务、智能工厂、智能研发、智能管理、智能物流与供应链及智能决策这几大方面，需要数字化技术来支撑。他指出，目前企业智能制造推进存在“轻与重”的八大误区，包括重自动化，轻数字化；重单机自动化，轻系统柔性化；重建设，轻运维；重数字化设计，轻数字化仿真优化；重信息系统应用，轻数据价值体现和管理改善；重显示度，轻实用性等。曹进介绍了海立智能制造发展方针，自动化、信息化建设过程和效果，智能制造系统HMS构架，数据驱动的产品研发体系，以及数字化制造系统、供应链、质量实时采集、知识分析系统等。据介绍，海立集团智能制造是在“精益生产”和“全面质量管理”理念下，逐步积累建立起来的。1994年海立便开始进行“单机+流水线”改造，1997年开始信息化建设，2007年开始“机器换人”的自动化升级，2017年实现数字化、网络化、智能化。截至目前，集团自动化改造累计投入达到3.4亿元，新增机器人680台，实现数据驱动的智能制造系统。海立集团是两化融合体系的贯标企业、智能制造试点的示范企业，其“空调压缩机大规模定制生产智能制造新模式”项目，已列入国家智能制造专项。
在与学员的交流中，沈建芳深有体会地指出，智能制造是“自动化+数字化”。“自动化看得见，数字化看不见，背后的数据更能体现企业的智能制造水平。企业做智能制造要先定义企业的商业模式，把数字化架构设计好。”他补充说。
培训的最后一天，学员们来到南昌海立电器有限公司。据南昌海立电器有限公司总经理金云峰介绍，南昌海立是海立集团最大的生产基地，2007年开始建设，累计投资超过25亿元，目前年产能达1500万台，占海立集团产能的60%。南昌海立自2015年开始引入机器人，到目前已经有机器人316台。其中，年产800万台大规格压缩机智能制造项目于2017年8月开始建设，2019年4月正式投产，投资额达6.2亿元，通过产品数字化、设备互联化、装配智能化、物流自动化以及端到端价值链全过程信息化集成，建成了以客户为中心的大规模个性化定制智能制造系统，实现产供销计划一体、供应链质量追溯、跨区域统筹协同。从现场可以看到，车间干净、明亮、整洁，无铲车和传送带，物料仓储、运送全部由AGV小车根据配送指令快速、精准地送到每一个工位。机器人抓取泵体部件后会扫描部件上的二维码读取信息，只有确认部件、质量等信息无误才会进入下一步加工工序。据了解，每台压缩机可产生47.8MB数据量，所有生产过程数据与产品数据采集串叠后上传云端，全过程数字化可追溯，形成质量联动预警和主动防错能力。
“现场参观的实际感受与听课的感受是完全不同的，我们看到真正的智能工厂标杆的样子，明确了自己努力的方向。“一位学员参观后感慨道。另一位学员表示，参观后，才真正体会到分析商业模式并搭建数字化架构对企业智能制造升级的重要意义。