走进全球最先进的洗碗机工厂??工信部领军人才家电研修班赴德国博西家电迪林根洗碗机工厂交流学习侧记

　　2018年9月5日，工信部领军人才家电研修班前往德国博西家电集团(BSH)迪林根(Dillingen)洗碗机工厂交流学习。此次活动由中国家用电器协会主办，协会副理事长王雷带队，来自黄石东贝、爱发科、越强、开乐等企业的高层管理者参加。德国博西家电集团高级副总裁、洗碗机事业部生产负责人Detlef Schulze、BSH迪林根工厂负责人Michael Braunschmidt等热情接待了研修班一行。研修班此行既了解了BSH集团及迪林根工厂概况介绍，还参观了迪林根工厂2个预装部件车间，并深入了解了基于手机平台的工厂设备维护、智能远程辅导、工人现场作业数字化支持三个数字化项目。

　　目前，博西家电集团洗碗机事业部在全球有7个工厂，2017年年产洗碗机约700万台，拥有员工4890人，全球市场份额达到26%。其中，最大的工厂就是此次研修班探访的迪林根工厂，最新投产的是位于安徽滁州的中国工厂。Detlef Schulze提供了一组1975年以来的性能对比数据，显示出BSH洗碗机技术水平的进步，与1975年相比，2017年产品耗水量由60L降为6L，能耗由2.8kWh降为0.67kWh，噪声由65dB降为38dB。2017年，博西洗碗机获得欧洲权威测试杂志颁发的各类奖项168个，占66%，其中82个“Best in Test”奖、86个“Best Buy”奖。

　　据Michael Braunschmidt介绍，迪林根工厂建于1965年，目前拥有从部件到整机完整洗碗机生产体系，可生产60cm和45cm两个平台、约2000个型号的各类洗碗机，年产量约300万台(每天1.3万台)，迄今已生产超过600万台洗碗机。迪林根工厂今年7月刚完成工业4.0升级，是全球最先进的洗碗机工厂，拥有各类机器人超过100台，已经实现个性化批量生产。无论塑料件还是金属件预装车间，基本由自动化设备自动完成生产，现场工人很少。由钢板到整机外壳数十道加工工序全部由各类自动化设备及机器人自动完成。Michael Braunschmidt指着一个多工位自动加工设备自豪地说，这是由迪林根工厂的员工自己开发设计的。

　　迪林根工厂的数字化不仅体现在生产中。在现场，Graber先生介绍，迪林根工厂厂区面积大，生产线上各类设备众多，设备维修工每班走路长达48公里。而现在，通过Mobile Plant Maintenance项目，维修工很容易通过手机扫描二维码得知需维修设备的信息，包括设备参数、细节图、技术资料等，便于准确判断设备故障和准备备件，维修工每班走路缩短到24公里。该项目大大提高维修效率，减少设备停机时间，一年节省费用130万欧元，设备利用效率高达81%。

　　作为一个跨国企业，博西家电洗碗机事业部的技术专家必须为全球洗碗机工厂提供技术支持，因此产生大量差旅费用并花费大量时间，而博西家电集团新开发的Mobile Glasses项目有效解决了这一问题。据Michael Braunschmidt介绍，全球各地现场工程师戴上一种可声控操作的、类似智能眼镜的特殊装备，通过网络平台，将现场情况和问题的影像远程发送。博西家电洗碗机事业部的技术专家无需出差，便可实时掌握全球其他工厂现场的情况，远程分析问题并实时指导现场作业。中国新建的滁州洗碗机工厂就是利用这个系统得到技术支持的。据介绍，下一步，该项目将在质量、研发等部门得到更广泛的应用。

　　迪林根工厂拥有2000余个产品型号，不同型号之间往往有较大的尺寸差异，工人极易出差错，对工人能力提出较高要求。为解决这个问题，迪林根工厂采用数字化系统，让工人通过眼前的屏幕获得生产信息、作业指导书等产品相关文件，并能随时反映生产线上的情况、问题，极大地减少了差错率，提高生产效率。

　　此次标杆学习让研修班学员对工业4.0有了切身的感受。黄石东贝有关负责人表示，自己公司也在进行类似的智能化、信息化升级的工作，通过参观受到许多启发。爱发科有关负责人说，原来对工业4.0总是找不到感觉，今天有了真切的体会。开乐有关负责人通过学习体会到，还是要把模块化、标准化等基础工作做好，才能谈得到工业4.0。王雷表示：“以前对工业4.0往往是概念上的认识，这次迪林根的这些案例，让我们看到了实际的价值。”